이승희 기자 | 208호 | 2010-11-10 | 조회수 3,383
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완벽한 수평 작업 공간 확보… 이물질 투입 방지 적절한 혼합비율 및 경화 온도·시간 찾는게 중요
제작노트
미려한 면조명을 연출하는 면발광사인의 수요가 늘어나면서 제작노하우에 대한 궁금증이 제작업 종사자들 사이에서 확산되고 있다. 특히 에폭시를 이용한 면발광사인이 보편적으로 사용되고 있는 만큼, 이에 대한 관심이 부쩍 늘고있는 추세다. 특히 에폭시는 에폭시의 결합을 가지고 있는 분자 화학단위로 단독으로 사용하지 않고 경화제를 혼합해 열경화성 물질로 전환시켜 사용하는데, 같은 소재를 사용한다 할지라도 어떤 비율로 혼합하고 어떤 온도에서 어떻게 건조하느냐에 따라 결과가 달라질 수 있다. 따라서 미려하고 내구성이 강한 완성도 높은 면발광사인을 만들려면 에폭시 수지의 특성에 대한 이해가 전제되고 또한 어느정도 현장에서의 숙련도도 뒷받침돼야 한다. 이번 호에는 에폭시 수지를 이용해 면발광사인을 제작하는데 있어 주로 발생하는 문제점들은 무엇인지 짚어보고 이에 대한 해결방법을 모색하는 지면을 마련했다.
에폭시 면발광사인을 만들려면 기본적으로 채널을 제작하고 도장을 한 후, 채널 내부에 백색을 칠한 다음 에폭시를 충진하고 경화시키는 과정을 거친다.
이런 공정 가운데 에폭시 사인을 만들기 위해 가장 먼저 고려해야 할 사항은 채널의 수평이다. 에폭시가 수지이기 때문에 수평이 맞지 않은 상태에서 굳어버리면 제품의 미관을 저해하는 것은 물론, 상품으로서의 가치를 잃게 되기 때문이다. 따라서 에폭시 충진에 앞서 수평이 정확한 작업대를 먼저 준비해야 한다.
이와함께 주의해야 할 사항 중 하나가 이물질 투입을 방지하는 것이다. 먼지나 벌레 등의 이물질이 들어가면 수평의 불균형이 발생했을 때와 마찬가지로 상품의 가치가 상실될 뿐 아니라 경화 속도 등에 영향을 미칠 수 있다.
결국 에폭시 사인을 만드는데 있어 최적화된 작업 공간을 확보하는 것은 완성도 높은 사인을 만들기 위한 선결과제이자 필수요소인 셈이다.
안정적인 작업환경을 확보하는 것 만큼 에폭시를 붓는 과정도 중요하다. 에폭시를 투입하기 전에 에폭시와 경화제를 섞어 경화성 물질로 전환시켜야 한다. 면발광용 에폭시를 공급하는 대성채널은 이때 에폭시와 경화제를 2대 1로 혼합하고 골고루 섞을 것을 권장한다.
또한 에폭시 혼합 후 채널에 투입할 때는 한꺼번에 투입하기보다 여러번에 걸쳐 나누워 투입하는 방법을 권한다.
채널전문업체 글로텍 박현근 대표는 “에폭시를 한꺼번에 급하게 부으면 수지가 서로 반응하면서 열이 발생해 에폭시 성질에 변화를 줄 수 있다”며 “한번 붓고 시간차를 두고 다시 붓는 과정을 거치면 면이 보다 고르게 표현된다”고 설명했다.
에폭시를 투입한 후 건조를 시키는 과정도 신경을 써야 할 부분. 어떤 에폭시를 사용하느냐에 따라 건조 시간에 차이가 나기는 하지만 자연건조는 기본적으로 12시간~24시간을 거친다.
하지만 자연건조를 할 때 작업 속도가 더디기 때문에 열건조를 택하는 경우가 많은데 이경우에도 적절한 온도와 경화시간을 찾는 것이 중요하다.
열건조의 경우 보통 50~60도의 온도에서 5~6시간 정도 둔다. 면발광사인을 전문으로 제작하는 일부 업체에서는 열건조를 할 수 있는 토출기를 확보하고 대량으로 경화과정을 거치기도 한다.
이처럼 완벽한 작업 공간을 확보하고 작업을 하더라도 문제는 사인 설치 후에 발생한다.
사인을 설치후 시간이 지날수록 에폭시 색상이 누렇게 변하는 황변 현상이 이미 많은 설치 사례에서 드러났다.
하지만 이를 방지하기 위한 완벽한 대책은 아직까지 없는 실정이다. 이유는 에폭시 수지 자체가 황변하는 성질을 가지고 있기 때문이다.
따라서 업계에서는 이를 방지하기 위해 UV 차단제를 첨가해 황변 현상을 조금더 지연하는 등 노력을 기울이고 있다. 또 컬러 표현시 에폭시와 안료를 배색하기 보다 표면에 시트 처리를 하고 자기정화필름을 부착해 외부환경으로부터 발생할 수 있는 오염을 방지하고 자외선을 차단하는 효과를 통해 이같은 문제들을 보완해 나가고 있다.